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今年以來,該公司通過釋放裝置生產潛能、優化裝置長周期運行,不斷完善優化管理機制,多臺機組運行周期創最好水平,優化生產搏出 “撐杠跳”。前8個月,兩套裂解裝置累計高附收率61.91%、乙烯收率33.09%,均創歷史最好水平;乙烯產量達77.85萬噸,同比去年同期增長5.72%,創歷史新高。
優化生產實現“三級跳”
“外操室,0號爐在燒焦,現在第一組COT偏高了,請到現場去調一下風門吧!調完之后先別走開,讓我觀察一下效果如何。”9月6日,化工分部裂解車間工藝員唐裕榮根據火炬氣采樣分析結果,安排外操進行調整。
“已經把風門開大了,你看看效果怎么樣?”外操黃益斌馬上進現場調整。
“嗯,第一組的溫度下來了,比剛才情況好多了。你再把第三組的稍微關小一點。”唐裕榮根據中控室燃料氣跟蹤曲線圖與黃益斌里外配合。
化工分部持續深化優化生產,通過每周對火炬總管采樣分析一次,跟蹤火炬氣回收壓縮機運行情況,監督好裂解裝置燃料氣的平衡,做好火炬氣排放管理。
“我們每天對火炬氣回收量進行跟蹤,形成《火炬氣檢查周報》進行跟蹤、督辦,對存在問題落實責任人并及時解決。”化工分部生產處處長廖昌勇介紹說。
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今年以來,茂名石化克服裂解裝置老化、原料變化等困難,全力優化穩產,積極組織技術人員對排放火炬系統的調節閥、安全閥和排放線手閥進行了全面排查,先后發現處理了調節閥內漏等問題,促使碳二組份由30%左右下降至7%,碳三組份由25%左右下降至3.8%,有效提高了裝置高附收率。
優化生產實現“三級跳”。自5月份起,兩套裂解裝置在集團公司乙烯裝置績效評價中,乙烯投資回報率連續三個月排名第一。
優化設備跑出“馬拉松”
“干燥崗要注意膨脹機模板壓力情況,達到2.5MPa時要留意膠粒長短變化,千萬不要等到3.0MPa聯鎖啟動時才調整。”8月25日下班前,化工分部橡膠車間主任楊文鋒在合成橡膠后崗中控室安排工作。
“凝聚一線切換儲罐,由A罐換到B罐,請注意進料變化。”前崗凝聚主操陳國浩進行完換罐操作后,立即撥通了后處理的電話。隨后,后處理主操朱華玲馬上檢查擠壓機和膨脹機的電流、進料情況,并微調膨脹機溫度,配合前崗調整。
橡膠車間積極優化工藝操作,通過對凝聚崗膠液罐采取直進直噴的科學控制方式,使膠液罐液位控制在最優位置;增大膠液罐收料余量,提高了聚合投料負荷,確保后處理進料平穩,縮短了反應時間近4小時。合成橡膠后處理停車次數由原來每月15次減少到每月5、6次,后處理三線連續運行時間達到62天,打破了2010年37天的最長運行周期記錄,創長周期運行最好水平。
今年以來,茂名石化把優化設備作為一場“馬拉松”賽跑,下游裝置實現安穩長滿優運行。他們通過抓好聚合裝置擠壓機攻關工作,運行周期超過60天的擠壓機有11臺次,比2016全年還多2臺次,其中1號聚丙烯裝置連續運行416天,創自身運行周期最好水平;優化爐子投料模式,實現輕烴爐“一大三小”運行95天,創歷史最好水平;充分發揮高壓長周期運行攻關組作用,徹底解決了2號高壓氣閥和換熱器密封圈易失效的技術難題,2號高壓裝置月均產量2.39萬噸,同比提高108.5噸。
優化質量當好“裁判員”
“鄧科,苯乙烯餾出口阻聚TBC含量偏高,結果為33.5mg/kg!”8月18日,化工分部調度主任付君撥通了技術質量處質量主管鄧志浩的電話。10分鐘后,由分部質量管理主管鄧志浩牽頭,技術、生產、機動專業專區工程師一起到達了苯乙烯車間中控室。
經過調查,原來是由于阻聚劑泵GA408S流量波動,導致泵沖程偏大引起的質量問題,他們立刻要求車間將苯乙烯餾出口阻聚劑注入量靠上限控制,縮小班組參數控制范圍,將餾出口阻聚劑分析結果降至28.2mg/kg,回到了合格范圍內,沒有對苯乙烯產品造成影響。
今年以來,茂名石化化工分部組織技術處質量管理員、生產處調度員、各車間工藝主任17人成立“過程質量監控小組”, 當好質量的“裁判員”,從原料源頭抓起,實行產品全過程管理。他們還組織各生產車間建立質量風險評估小組,沿產品實現全過程流程圖,分析每個生產、管理環節可能存在的風險源。8月份,化工分部共排出各類問題33項問題,針對7項問題進行了考核。
“我們利用生產調度24小時值班這個平臺,一旦生產上出現波動、負荷調整等影響產品質量的因素,調度立刻將信息匯報技術專業人員,由質量專業人員配合生產專業人員,在第一時間扼殺質量隱患的苗頭。”鄧志浩介紹說。今年以來,化工分部液體產品優等品率達100%。